LUFTFAHRT-MRO
INDIVIDUELLE LÖSUNGEN DANK 3D-DRUCK
3D-gedruckte Einzelteile und Kleinserien in der Luftfahrt-MRO reduzieren Kosten, Logistik und Vorlaufzeiten.
Sie wollen wissen, wie Sie MRO-Teile im 3D-Druck herstellen können?
VORLAUFZEITEN REDUZIEREN
Der 3D-Druck minimiert Logistikaufwände. Teile für die Luftfahrt-MRO können in Wochen statt in Monaten produziert werden.
KoSTEN SPAREN
Im 3D-Druck produzierte Einzelteile und Kleinserien sparen bares Geld.
EFFIZIENZ STEIGERN
Der 3D-Druck steigert die Effizienz Ihrer MRO durch unkomplizierte Iteration, maßgeschneidertes Design und komplexe Teile.
Der Begriff Werkzeuge für die Luftfahrt-MRO (Maintenance, Repair and Overhaul, auf Deutsch: Wartung, Reparatur und Überholung) umfasst alle Spezialausrüstungen, Softwareprogramme und Ressourcen, die Luftfahrzeuge in einem Topzustand halten; sie sind entscheidend für deren Sicherheit, Zuverlässigkeit und Lufttüchtigkeit. Die benötigten Luftfahrt-MRO-Werkzeuge müssen oft als Einzelteile oder Kleinserien produziert werden – die perfekte Aufgabe für die großformatigen 3D-Drucker von BigRep.
Die Luftfahrtindustrie war von der Corona-Pandemie schwer betroffen: Flüge wurden gestrichen, und Flugzeuge erhielten Startverbot. Doch ohne MRO-Werkzeuge konnten die Luftfahrzeuge nicht sicher gelagert werden. Viele BigRep-Kunden nutzten ihre 3D-Drucker, um die benötigten Teile zu produzieren, ihre eigene Effizienz zu steigern, und Produktionszeiten von Monaten auf wenige Wochen zu reduzieren.
PROBLEME IN DER TRADITIONELLEN MRO-PRODUKTION
Hohe Material- und Arbeitskosten
Langwierige Iteration und Produktion
Hohe Abhängigkeit von Lieferketten
Outsourcing an externe Zulieferer
NDAs für externe Zulieferer benötigt
Lösungen dank 3D-gedruckten MRO
Minimale Material- und Arbeitskosten
Agile Produktion, unkomplizierte Iteration und Anpassung
Digitalisiert ohne physikalische Bestände
Interne Produktion auf Anforderung
Designwissen intern geschützt
Leistungsfähige 3D-gedruckte Halterungen für Hauptrotorblätter
Als das britische Verteidigungsministerium und Leonardo entdeckten, dass die bestehenden Halterungen für Hauptrotorblätter nicht den Anforderungen entsprachen, baten sie SFM Technology, die ersten 3D-gedruckten Halterungen für Hauptrotorblätter zu entwickeln. Die Halterungen haben eine Größe von 900x230x160 mm, sind witterungs- und meerwasserbeständig, und übertreffen damit sogar traditionell hergestellte Teile
3D-GEDRUCKTE HALTERUNGEN
SFM druckt auf dem BigRep PRO Endverbrauchsteile aus dem HI-TEMP-CF Filament von BigRep.
Eingebettete Hardware
3D-gedruckte Halterungen werden mit Hardware ausgestattet, z.B. einem Bügel zur Fixierung der Rotorblätter.
NACHBEARBEITETE OBERFLÄCHEN
Zum Abschluss werden die 3D-gedruckten Endanwendungsteile nachbearbeitet, um sie witterungs- und seewasserbeständig zu machen.
Schnellere Wartung mit
3D-gedruckten Motorabdeckungen für Flugzeuge
Die Covid-19-Pandemie löste in globalen Lieferketten einen Dominoeffekt aus, der auch die Fluggesellschaften schwer beeinträchtigte; das Ground-Support-Equipment wurde knapp. Scandinavian Airlines benötigte zusätzliche Motorauspuffdeckel für die Flugzeuge mit Startverbot, die jedoch wegen knapper Vorräte und stärkerer Nachfrage nicht verfügbar waren. Aus diesem Grund entwickelte CNE Engineering 3D-gedruckte Formen für die Kleinserienproduktion von Motorabdeckungen aus Urethan. Dadurch konnte das Unternehmen stockende Lieferketten umgehen und innerhalb von wenigen Wochen liefern
3D-gedruckte Form
CNE 3D druckt auf dem BigRep ONE und dem STUDIO Formen aus HI-TEMP CF, PLX, und TPU 98A.
URETHANGUSS
Die 3D-gedruckten Formen werden zusammengefügt und dann verwendet, um Urethanstopfen mit chemischer Beständigkeit und UV-Toleranz zu gießen.
KLEINSERIEN
Scandinavian Airlines benötigte knapp 100 Motorabdeckungen, die schnell und kostengünstig produziert werden konnten.
Empfohlene Produkte
"3D-Druck ist wesentlich schneller, und das Material ist genau so fest."
Gary Wilson, Leiter Technischer Vertrieb, in der AeroAddtive-Abteilung von SFM
"Wir konnten SAS mit Werkzeug beliefern, das die Firma nicht erwerben konnte, und haben gleich die Gelegenheit genutzt, das Werkzeug zu optimieren."
Nathan Brown, Geschäftsführer CNE Engineering
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