3D-gedruckte Triebwerksabdeckungen unterstützen die Wartung von Flugzeugen

3D Printed Molds for Jet Engine Covers

Wie ein spezialisiertes lokales Ingenieurbüro eine große Fluggesellschaft während der Pandemie mit 3D-gedruckten Gussformen zur Herstellung von Triebwerksabdeckungen unterstützten konnte.

3D molds for aerospace engine exhaust covers

Kein Flugverkehr durch COVID-19

Im März 2020 kam die Welt plötzlich zum Stillstand. Die COVID-19-Pandemie brachte den Großteil aller Reisetätigkeiten zum Erliegen, wodurch 62% aller Passagierflugzeuge dazu gezwungen waren, auf dem Boden zu bleiben.  [1] Daraus ergab sich eine Vielzahl von Herausforderungen, wie beispielsweise ein Mangel an Abstellflächen und steigende Wartungskosten für Flugzeuge, die nicht für derart lange Stillstandszeiten ausgelegt sind. Scandinavian Airlines (SAS) sahen sich insbesondere vor das Problem gestellt, dass ihre Flugzeuge dem üblicherweise sehr strengen norwegischen Winter ausgesetzt waren.

Eine ganze Flugzeugflotte am Boden zu betreuen ist keine einfache Aufgabe. Wenn sie über einen längeren Zeitraum abgestellt werden, dann müssen Flugzeugtriebwerke sowohl vor der Witterung als auch vor anderen schädlichen Einflüssen wie Fremdkörpern und Tieren geschützt werden. Fluglinien haben hier nur eine beschränkte Auswahl an Möglichkeiten, wie beispielsweise eine längerfristige Lagerung in einem warmen, trockenen Klima, oder ein Ansatz, der die Flugzeuge in einem flugbereiten Zustand hält. [2] Dieser beinhaltet das Abdecken der Triebwerke, während das Flugzeuge geparkt ist, sowie wöchentliche Überprüfungen der Betriebsfähigkeit.

Das Standardverfahren erfordert verschiedene Abdeckungen um zu verhindern, dass die Triebwerke durch Feuchtigkeit oder Gegenstände beschädigt werden, während die Luftfeuchtigkeit mit Hilfe von Trocknungsmitteln stabil gehalten wird. Leider waren bei SAS die erforderlichen Triebwerksabdeckungen, Auslassverschlüsse und andere Hilfsmittel für die zusätzlich eingelagerten Flugzeuge nicht in ausreichender Menge vorhanden. Ohne geeignete Ausrüstung war das Parken der Flugzeuge also keine Option.

airplane-jet-engine-cover-plastic-wrap

Anfangs griff SAS als Notlösung auf Plastikplanen und Klebeband  zurück; akzeptabel für eine kurzzeitige Einlagerung in kleinem Maßstab.  Da die Flugzeuge aber über einen längeren Zeitraum hinweg nicht eingesetzt werden konnten, mussten die Triebwerke einmal wöchentlich angelassen und dazu abgedeckt werden. Jason Deadman, Produktionsingenieur bei SAS, beschreibt den achtstündigen Vorgang des Aus- und Einpackens, der für die Überprüfung der Triebwerke notwendig war, als „sehr aufwändig.“

Mit dem Fortschreiten der Pandemie wurde eine schnellere und kosteneffizientere Lösung erforderlich, die auch für einen längeren Zeitraum geeignet war.

Unterbrechungen der Lieferketten

Es wäre natürlich einfach gewesen, schlichtweg mehr dieser Triebwerksabdeckungen zu bestellen. COVID-19 hatte aber einen Dominoeffekt in den weltweiten Lieferketten ausgelöst. Der Zugriff auf Rohmaterialien war durch Lockdowns eingeschränkt, was die Fertigung verzögerte und dazu führte, dass ingesamt weniger Produkte hergestellt wurden. Ein Umfrage ergab, dass lediglich ein Bruchteil der in Lieferketten eingebundenen Firmen ihr Geschäft ohne Störungen weiterführen konnten.  [3]

Die rechtzeitige Beschaffung von Teilen von den üblichen Herstellern wurde beinahe unmöglich. Diese Probleme erforderten kreative Lösungen. Einige Firmen begannen damit, neue Wege zu beschreiten, wie beispielsweise ein Umschwenken auf interne Fertigung, das Chartern von Frachtschiffen, oder ein Redesign von Produkten, um Vorhandenes nutzen zu können. [4]

Insbesondere sahen sich Fluglinien vor das Problem gestellt, dass die notwendige Ausrüstung für die Betreuung der Flugzeuge am Boden nicht vorhanden war. SAS fasste daher den Entschluss, die Lieferketten zu verkürzen, und stärker auf lokal verfügbare Ressourcen zurückzugreifen. Damit ließe sich nicht nur den logistischen Herausforderungen begegnen, SAS würde auch entscheidende Schritte in Richtung eines umweltfreundlicheren Unternehmens mit geringeren Betriebsrisiken machen.

3D Printed Mold for Jet Engine Cover

Unkonventionelles Denken mit 3D-Druck

Wenn man die Lieferkette verkürzen möchte, dann muss man sich auf die Suche nach lokal verfügbaren Möglichkeiten machen. Bei SAS zog Jason den Einsatz additiver Fertigungsverfahren wie beispielsweise des 3D-Drucks als Lösung für die Lieferkettenprobleme in Betracht. Schließlich liessen sich die Vorzüge des 3D-Drucks mit den Anforderungen und Werten des Unternehmens in Einklang bringen. Dazu gehören eine schnelle Fertigung, flexibles Produktdesign, geringe Stückzahlen, niedrige Kosten, und ein Minimum an Abfall. [5] Es ist einfach, kleine Bauteile mit Hilfe dieser Technologie herzustellen. Aber wie ließ sich damit Ausrüstung im erforderlichen Maßstab für den Einsatz an Flugzeugen produzieren? Trotz der Einschränkungen vieler 3D-Drucker in Bezug auf Material und Baugröße schien sich hier eine Lösungsmöglichkeit für die Fluglinie aufzutun. SAS fragte einen lokalen Anbieter, CNE Engineering, ob und wie der 3D-Druck bei ihrem Problem der stillgelegten Flugzeuge helfen könnte.

Nathan Brown, der Gründer von CNE Engineering, begann damit, sich die Materialanforderungen für die Auslasscover der Triebwerke anzusehen. Diese mussten extremen Aussentemperaturen standhalten und widerstandsfähig sowohl  gegen chemische Substanzen als auch gegen UV-Strahlung sein. Sie mussten ausserdem weich, aber auch robust sein - weder das Triebwerk noch die Abdeckung selbst durften während des Anbringens oder des Abnehmens beschädigt werden. Auf dieser Grundlage entschied sich Nathan für gießbares Polyurethan, ein allgemein verfügbares und kostengünstiges Material.

Das Material, in Verbindung mit der von SAS benötigten Stückzahl zwischen 20 und 100 Teilen, machte das Giessen zum idealen Fertigungsprozess. Glücklicherweise waren CNE in der Lage, die Gussformen oder Werkzeuge, die zur Herstellung des von SAS benötigten Equipments notwendig waren, mit ihrem 3D-Drucker herzustellen. Auch SAS‘ Vorstellungen bezüglich der Lieferzeit konnten eingehalten werden - die erste  Lieferung machte sich bereits einige Wochen nach Beginn des Projekts auf den Weg, Durch die Nutzung ihres Großformat-3D-Druckers von BigRep konnte CNE schnell reagieren, und maßgeschneiderte Werkzeuge und Ausrüstung In-House und in Originalgröße herstellen. Damit konnten sie die dringendsten Bedürfnisse von SAS während der COVID-Pandemie abdecken.

Jet Engine Covers made with 3D Printed PU-Molds

Vom Konzept zur Fertigung

Nachdem das Herstellungsverfahren geklärt war, mussten die technischen Details der Fertigung betrachtet werden. Weil die Entscheidung für einen Gießprozess getroffen worden war, konstruierte CNE die Gußformen und kombinierte dabei verschiedene Materialien. Diese mussten flüssigkeitsdicht und widerstandsfähig gegen Chemikalien sein, aber auch eine leichte Entformung der Bauteile erlauben. Im BigRep ONE 3D-Drucker konnten sowohl Ober- als auch Unterteil jeweils im Ganzen hergestellt werden, ohne sie trennen oder segmentieren zu müssen. Der BigRep STUDIO wurde zur Fertigung von Formbauteilen verwendet, die feinere Strukturen aufwiesen und daher mit einem höheren Detailgrad gedruckt werden mussten. Dazu gehörten beispielsweise die für die Griffe benötigten Hinterschneidungen.

Die Herstellung lief wie folgt ab: Das Werkzeug für den Urethan-Guss wird gedruckt und zusammengebaut; das dauert einige Tage. Dann wird flüssiges Urethan in die Form gegossen und härtet binnen weniger Stunden aus. Schließlich läßt sich das fertige Bauteil von einer Person alleine in ein paar Minuten aus der Form lösen.

SAS erhielt die erste Lieferung schon zwei Monate nach dem Kick-Off-Meeting. Weitere Aufträge in ähnlichen Stückzahlen aber in anderen Größen für unterschiedliche Flugzeugtypen folgten. Aufgrund der massangefertigten Abdeckungen ist das bislang stundenlange Ein- und Auspacken der Triebwerke für die Wartungstechniker nur noch eine Frage von Minuten.

Wohin wird uns der 3D-Druck in Zukunft führen?

CNE Engineering konnte mit Hilfe ihres BigRep 3D-Druckers drei wichtige Anforderungen der Konstruktion erfüllen. Erstens stand eine Reihe von Materialien zur Verfügung, sodass Tests und Experimente mit unterschiedlichen Werkstoffen durchgeführt werden konnten.  Zweitens war der ein Kubikmeter große Bauraum des BigRep ONE ausreichend um die Bauteile, die immerhin die Ausmaße des Auslasses eines Flugzeugtriebwerks hatten, in einem Stück zu drucken. Und drittens erlaubte die Ausrichtung der Materialschichten in der gedruckten Form das Gießen und Entformen.

Großformatiger 3D-Druck ist ein aufregendes neues Fertigungsverfahren für Situationen, die einzigartige Lösungen erfordern, wie beispielsweise eine Kombination aus komplexer Formgebung und einem flexiblen Material.

Nathan bei CNE sieht unbegrenzte Möglichkeiten für den Einsatz großformatigen 3D-Drucks. Er plant, seine Dienstleistungen der Konstruktion und des 3D-Drucks von Werkzeugen und Ausrüstung auf weitere Fluglinien mit ähnlichen Anforderungen ebenso auszuweiten wie auf andere Industriebranchen.   Hier sieht er beispielsweise Werkzeughalter, Fördergeräte, Vorrichtungen und andere Hangarausstattungen als vielversprechende Anwendungsgebiete für großformatigen 3D-Druck. Das Ziel lautet ganz klar: „Finde Kunden und ihre Bedürfnisse“.

IN DEUTSCHLAND ENTWICKELT – ZUVERLÄSSIGKEIT ZUM ATTRAKTIVEN PREIS

Der BigRep ONE ist ein in Deutschland entwickelter Großformat-3D-Drucker für den Einsatz rund um die Uhr. Bisher wurden über 500 dieser kostengünstigen Systeme installiert, die sich bei Fertigungsunternehmen weltweit als zuverlässig erwiesen haben. Der ONE zeichnet sich durch ein großes Bauvolumen von 1 m³ und eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit aus, sodass Sie Ihre Entwürfe zuverlässig in Originalgröße herstellen können.

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IN DEUTSCHLAND ENTWICKELT – ZUVERLÄSSIGKEIT ZUM ATTRAKTIVEN PREIS

Der BigRep ONE ist ein in Deutschland entwickelter Großformat-3D-Drucker für den Einsatz rund um die Uhr. Bisher wurden über 500 dieser kostengünstigen Systeme installiert, die sich bei Fertigungsunternehmen weltweit als zuverlässig erwiesen haben. Der ONE zeichnet sich durch ein großes Bauvolumen von 1 m³ und eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit aus, sodass Sie Ihre Entwürfe zuverlässig in Originalgröße herstellen können.

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About the author:

Dominik Stürzer <a style="color: #0077b5" href="https://www.linkedin.com/in/dominik-stuerzer/" target="_blank" rel="noopener"><i class="fab fa-linkedin"></i></a>

Dominik Stürzer

SEO Manager 

Dominik is a mechanical engineer whose passion to share knowledge turned him to content creation. His first 3D prints started in university. Back then the 3D printers were big on the outside and small on the inside. With BigRep the machines are finally big in their possibilities.

Vernetzung von 3D-Druckern – Von der Überwachung zum Smart Manufacturing

3D Printer Connectivity: Touch Display

„Wir befinden uns mitten in der vierten industriellen Revolution.“

Wenn Sie in irgendeiner Form  Berührungspunkte mit der Fertigung haben, dann hören Sie zurzeit ähnliche Aussagen wie diese aus allen Richtungen: „Wir befinden uns im Übergang von einer nicht vernetzten zu einer vernetzten industriellen Welt. Einzelne Maschinen stellen nicht länger abgeschlossene Systeme dar. Die Vernetzung ermöglicht eine Kommunikation zwischen Maschinen untereinander und zwischen Maschinen und Menschen. Einfachen und permanenten Zugriff auf Daten zu haben, stellt eine wichtige Motivation für die Vernetzung von Maschinen dar.“

Gleichzeitig hört man immer mehr über Sicherheitsprobleme und man fragt sich: Warum öffnen im Zuge der Industrie 4.0 immer mehr Industriezweige ihre Maschinen und Systeme, so dass diese mit der Welt da draußen kommunizieren können, sei es mit dem gesamten Internet oder nur mit lokal begrenzten Netzwerken am jeweiligen Standort?

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Grundlagen digitaler Maschinen:

3D-Drucker sind grundlegend digitale Maschinen. Anders als herkömmliche Fertigungsmaschinen, die mit zusätzlichen Sensoren ausgestattet werden müssen, damit sie Prozessdaten erfassen können, besitzen 3D-Drucker schon von Beginn an eine große Menge dieser Daten.

Sie kennen ihren derzeitigen Betriebszustand. Sie wissen, in welcher Phase des Druckvorgangs sie sich befinden. Sie wissen über die nächsten Schritte Bescheid, kennen die bevorstehenden Achsenbewegungen und Extrusionen. Sowohl die als G-Code hinterlegten Anweisungen als auch die manuell vom Bediener des 3D-Druckers eingegebenen Befehle werden in Log-Dateien gespeichert. Drucker für den professionellen Einsatz beziehen weitere Daten aus zusätzlichen Sensoren. So übermitteln intelligente Aktoren Informationen über ihre gegenwärtige Position und auch Lastprofile an das Steuerungssystem, und Drucker ermitteln die Temperaturen der gedruckten Teile und des Bauraums. Manche besitzen sogar Webcams.

Diese Daten sind also vorhanden. Sie können für weitaus umfangreichere Anwendungen eingesetzt werden, als lediglich den gegenwärtigen Druckvorgang zu steuern. Sie bieten einen deutlichen Mehrwert nicht nur für Maschinenhersteller, sondern auch für Besitzer von Druckern, für Bediener, Fertigungsplaner, Serviceingenieure und schlussendlich auch für den Fertigungsprozess selbst. Sehen wir uns das etwas genauer an:

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Level 1: Überwachung & Benachrichtigungen

Der erste Vorteil eines vernetzten 3D-Druckers ist die Möglichkeit, ihn zu überwachen. Das Streamen von Daten über entsprechende Schnittstellen ermöglicht es Ihnen, Informationen über den Zustand des Druckers und den Fortschritt des derzeitigen Druckprozesses zu sammeln. Damit wird eine zentrale Visualisierung über all Ihre vernetzten Drucker hinweg möglich.

Das ist nicht nur praktisch, sondern erhöht auch die Effizienz: Sie können sofort sehen, welche Drucker sich derzeit im Leerlauf befinden, welche aufheizen, welche drucken oder pausieren. Sie sehen, bei welchen Druckern Probleme vorliegen und bei welchen nicht. Sie sehen, wie weit der jeweilige Druckvorgang fortgeschritten ist, welche Schicht gerade gedruckt wird, und wie lang der Druck noch dauern wird – besonders wichtig bei großformatigen Drucken.

Abgesehen von der aktiven Überwachung von Maschinen ermöglicht der Live-Zugriff auf die Druckerdaten auch das Absenden von Warnungen und Benachrichtigungen. Wenn Sie sofort benachrichtigt werden, sobald ein Druck unerwartet abbricht, wenn das Filament zu Ende ist oder der gegenwärtige Druck kurz vor dem Abschluss steht, dann erhöht das nicht nur die Effizienz, sondern reduziert auch ungeplante Stillstandszeiten.

3d-printer-machine-analytics

Level 2: Maschinenanalyse

Druckerdaten können nicht nur zur Anzeige des derzeitigen Status der Maschine genutzt, sondern auch zentral erfasst werden, um Langzeitanalysen zu ermöglichen.   Das Sammeln der Zustandsdaten Ihrer Drucker und die Visualisierung von Druckstatistiken erlaubt einen einfachen Überblick über die zeitliche Entwicklung der Auslastung Ihrer Druckkapazitäten.  Solche Aussagen lassen sich natürlich auch über die Menge des verwendeten Filaments oder die Quote erfolgreicher Drucke treffen. Das Wissen über die gegenwärtige Situation und über die Entwicklung bis zu diesem Punkt ist die Basis für die weitere Planung. Ebenso kann auf der Grundlage dieses Wissens eine kontinuierliche Verbesserung in Ihrem Unternehmen angestoßen werden.

Unterschiedliche Datensätze können miteinander kombiniert und analysiert werden, um Muster und Anomalien zu entdecken. Eine Datenbank, die Einstellungen des Slicers, des Extruders und des Druckers ebenso enthält wie Daten von Temperatursensoren und Materialdaten, kann eine hervorragende Grundlage für die Optimierung gedruckter Bauteile darstellen. Hier werden dann alle Daten für die unterschiedlichen Iterationen eines Teils verglichen und Muster zur Verbesserung der Qualität herausgearbeitet.

Wenn alle prozessrelevanten Parameter über den ganzen Druck hinweg aufgezeichnet werden, dann lassen sich diese Daten hervorragend zur Qualitätssicherung einsetzen. Das verschafft Ihnen mehr Informationen und ein höheres Vertrauen in Ihren Prozess als jedes andere Verfahren zur Qualitätsprüfung (und bedenken Sie: bei 3D-gedruckten Teilen sollte man auch die inneren Strukturen überprüfen).

Und nochmal: Das ist kein Hexenwerk. Indem man einfache Algorithmen verwendet, die den Datensatz des letzten Drucks mit dem eines vorhergehenden vergleicht (einem, bei dem das Teil den Spezifikationen entsprach), dann kann Ihnen Ihr Produktionsprozess sofort und voll automatisiert mitteilen, ob das gegenwärtige gedruckte Teil den Vorgaben entspricht, oder ob Abweichungen entdeckt wurden.

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Level 3: Vorhersage

Wenn Muster und Anomalien identifiziert wurden und eine ausreichende Menge an Daten zur Verfügung stehen, dann stellt die Vorhersage von Ergebnissen den logischen nächsten Schritt dar. Wenn Sie die Anzeichen optimaler Druckbauteile ebenso kennen wie die Kombination aus Einstellungen, Material etc., dann werden Sie in der Lage sein, die Qualität gedruckter Teile vorherzusagen, ohne Iterationsschritte zu durchlaufen. Schon der erste Druck wird erfolgreich sein.

Und das gilt auch für Druckerkapazitäten. Wenn Sie ausreichende Informationen über die Entwicklung Ihrer Druckerausnutzung besitzen, dann können sie Kapazitäten planen und datenbasierte Entscheidungen treffen. Sie können genau vorhersagen, ob und wann die Anschaffung eines weiteren Druckerd erforderlich ist, und wann er sich amortisiert haben wird. Wartung kann vorhersagbar eingeplant werden, sobald die Anzeichen für einen demnächst erforderlichen Austausch eines Bauteils vorliegen.

smart-3d-printing

Level 4: Smarter 3D-Druck

Am Ende des Prozesses steht die Königsdisziplin: smartes Drucken. Hier werden – basierend auf Sensordaten und Vorhersagen – Anpassungen während des Druckvorgangs vom Drucker selbst vorgenommen. Wenn eine Maschine selbst aus ihren Fehlern der Vergangenheit lernt, dann wird die Technologie vollständig ausgereift sein. Wenn das gesamte Know-How über den Druckvorgang ebenso wie die Fähigkeit zur Interpretation von Daten vollständig vom Menschen auf die Maschine übertragen wurde, dann können sich Benutzer endlich komplett auf die Teile konzentrieren, die sie drucken wollen, und nicht mehr darauf, wie sie gedruckt werden.

Bis dahin muss die Technologie allerdings noch einige Hindernisse überwinden. Aber viele Unternehmen treiben diese Entwicklung mit jeder neuen Maschinen- und Softwaregeneration voran.

Der 3D-Druck ist schon seinem grundsätzlichen Wesen nach der digitalste Fertigungsprozess. Indem diese Technologie immer weiter vernetzt und smarter wird, lassen sich Effizienz, Qualität und auch die Benutzerfreundlichkeit des 3D-Druckens auf eine Weise verbessern, die bei den meisten Fertigungsprozessen undenkbar ist.

DER PROFESSIONELLE 3D-DRUCKER FÜR DIE INDUSTRIE

Der BigRep PRO ist ein Großformat-3D-Drucker, der auf hohe Produktivität in der industriellen Fertigung ausgelegt ist. Für Ingenieure und Hersteller bildet der 3D-Drucker eine in hohem Maße skalierbare Lösung, mit dem Teile und Produkte für den Endverbraucher oder Fertigungswerkzeuge aus technischen Hochleistungswerkstoffen effizient hergestellt werden können. Mit einem großzügigen Bauvolumen von 1 m3 trägt dieser schnelle und zuverlässige 3D-Industriedrucker zur Beschleunigung Ihrer Produktion bei.

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