Neue Dimension für Additive Fertigung

November 22, 2018November 16, 2018

E-Motorbike - Additive Manufacturing Applications

Weltpremieren aus den BigRep-3D‐Druckern: innovative Prototypen für E‐Mobilität und Automation eröffnen neue Dimension für Additive Fertigung.

Der 3D‐Druck Innovationsführer BigRep zeigt das weltweit erste, komplett im 3D-Druck (FFF – Fused Filament Fabrication) produzierte und voll funktionsfähige E-Motorrad und einen bionischen Autositz für E‐Mobilität sowie einen adaptiven Robotergreifer und eine 360°-fahrbare Industrieplattform für Anwendungen in der Automation.

BigRep, der international führende Hersteller großformatiger 3D‐Drucker, präsentiert auf der formnext, der internationalen Leitmesse für Additive Fertigung, vier innovative, 3D‐gedruckte Prototypen für Anwendungen in der E‐Mobilität sowie in der Automation.

Diese vom NOWLAB, der Consultingabteilung für Innovation bei BigRep entwickelten Prototypen eröffnen für die Additive Fertigung eine ganz neue Dimension: Die auf den Großformat 3D‐Druckern von BigRep hergestellten Objekte umfassen zwei wegweisende Prototypen für E‐Mobilität – NERA, das weltweit erste, komplett im (FFF) 3D-‐Druck erstellte, funktionstüchtige elektrische Motorrad, sowie einen bionischen Fahrsitz, den Areo Seat. Zwei andere BigRep‐Prototypen treiben den Fortschritt in der Additiven Fertigung voran – der Adaptive Robotic Gripper ist ein robotergestützter Greifer aus dem 3D-Drucker für flexible Handlinganwendungen, und die Omni Platform eine 360°‐mobile Industrieplattform für den Einsatz in vollautomatisierten Produktionsanlagen.

„Diese beeindruckenden Prototypen dokumentieren die neuen, bislang unerreichten Möglichkeiten der großformatigen (FFF) 3D‐Drucktechnologie für die Additive Fertigung“, sagt BigRep GmbH CEO Dr.
Stephan Beyer. „Sie unterstreichen unsere einzigartige Kompetenz als Innovationsführer und unsere Vorreiterrolle im 3D-‐Druckmarkt für die praxistaugliche Umsetzung wegweisender technologischer Visionen. Damit bieten wir unseren Industriekunden einen mehrwertbringenden Marktvorsprung.“

Unsere 3D-Drucker

NERA E-Motorcycle
Lead Design: Marco Mattia Cristofori mit Maximilian Sedlak

Das NERA E-Motorcycle ist das weltweit erste, komplett im 3D-Druck (FFF) hergestellte und voll funktionsfähige E-Motorrad der Welt – ein bahnbrechender Prototyp für die E-Mobilität. Im Unterschied zu ähnlichen Prototypen stammen alle Bauteile des NERA (abgesehen von den elektrischen Komponenten) aus den BigRep 3D-Druckern; d. h. auch die Reifen, Radgabeln und –felgen sowie Rahmen, Sitz usw.

„Das NERA kombiniert verschiedene, im NOWlab entwickelte Innovationen wie den luftleeren Reifen, funktionale Integration und eingebettete Sensortechnologie”, erklärt Daniel Büning, Co-Gründer und Managing Director des NOWlab. „Dieses E-Motorrad und unsere anderen Prototypen erweitern die Möglichkeiten kreativer Ingenieurtechnik und werden die Additive Fertigung nachhaltig verändern.”

Das NERA illustriert die bedeutenden Vorteile des 3D-Drucks für die Produktion von Endbauteilen, insbesondere bei Losgrößen von 1 bis zu Kleinserien, denn Entwicklungszeiten und -kosten werden gesenkt, die Lieferketten optimiert und die Abhängigkeit von Zulieferer-Netzwerken reduziert.

Bei der Entwicklung des NERA übernahmen die Ingenieure nicht einfach bestehende Motorradkonstruktionen, sondern konzipierten ein E-Motorrad speziell für die großformatige 3D- Drucktechnologie im FFF-Segment. Damit setzen sie einen neuen Standard für wirklich kreatives Design, indem die Beschränkungen herkömmlicher Ingenieurtechnik aufgehoben werden. Zu den zahlreichen Innovationen des NERA gehören u. a. die luftleeren Reifen mit individuell wählbarem Profil, rautenförmige Leichtgewicht-Radfelgen, flexibel 3D-gedruckte TPU-Kissen (anstelle von konventionellen Stoßdämpfern), sowie ein E-Motor in einem anpassbaren Gehäuse.

Aero Seat
Lead Design: Maximilian Sedlak

Ein weiterer Prototyp für die E-Mobilität ist der BigRep Aero Seat, ein hochmoderner Sitz für den Einsatz in autonom fahrenden Autos, doch basierend auf Entwicklungen für die Luftfahrtechnik. Diese faszinierende Sitzschale wirkt fast wie ein bionischer Sitz, denn er passt sich der individuellen Körperform des Fahrers an: Mithilfe eines 3D-Körperscans vor der Herstellung des Sitzes angefertigt, bietet dieser dem Nutzer einen bislang unerreichten Sitzkomfort, nicht zuletzt dank der aus flexiblem Material (TPU) 3D-gedruckten Sitzkissen, die sich der Körperform intuitiv anpassen – das bedeutet weniger körperliche Belastung etwa bei langen Autofahrten. Um Vibrationen zu vermeiden, sind diese an nur wenigen Fixpunkten mit dem Sitzgestänge verbunden.

Adaptive Robotic Gripper
Lead Design: Tobias Storz

Der Adaptive Robotic Gripper wurde entwickelt, um Roboter vollständig in die automatisierte Additive Fertigung zu integrieren, in diesem Fall für die Entnahme fertig gedruckter Objekte aus BigRep-Druckern. Der auf einem BigRep Großformatdrucker STUDIO hergestellte, bionische Greifer ist an einen Roboterarm montiert. Der Greifer besteht aus drei modularen „Fingern“ und einem gegenüberliegenden
„Daumen“. Damit kann dieser Objekte verschiedenster Größen fassen, denn die „Finger“ umschließen dieses anstatt einfach nur mit Kraft zu greifen, denn eines auf Kraftausübung flexibel reagierenden Kontrollsystems passt der Greifer den Griff jeweils entsprechend an.

Das bionische Design der Roboterfinger wurden den Lamellenzehen von Geckos nachempfunden, mit deren Hilfe diese an Decken „kleben“ können. Übertragen auf den Greifer bedeutet dies: Jedes Fingersegment enthält zusätzlich flexbile Lamellenkissen, deren filigrane Rippenstruktur bei Druck sanft eingedrückt wird und durch die dem TPU-Material inhärente Rückstellenergie jedes Objekt mit der jeweils notwendigen Festigkeit greifen lässt.

Omni Platform
Lead Design: Marco Backenhaus mit Mirek Claßen

Die ebenso innovative Omni Platform ist eine 360°-fahrbare Industrieplattform (Maße: 100 x 80 cm) für hochflexible Anwendungen in automatisierten Produktionsanlagen und „Smart factories“. Sie kann als automatisierter Transporter (Ladekapazität bis zu 200 kg) dienen oder zusätzliche Arbeiten übernehmen, beispielsweise als mobile Plattform mit einem darauf montierte Roboter.

Die komplett 3D-gedruckte Plattform bietet ein vollintegriertes Design, d.h. alle Komponenten und die Elektronik lassen sich bereits im 3D-Druckprozess in dabei hergestellte Hohlräume integrieren. Zwei wichtige Kernelemente sind spezielle, rundum bewegbare Räder, die aus zwei verschiedenen Materialien 3D-gedruckt wurden, so dass sich die Plattform auch seitwärts bewegen kann, sowie eingebaute Sicherheitstechnik (ebenfalls aus dem 3D-Drucker), deren Sensoren bei Annäherung von Menschen reagieren.

Mehr über NOWLAB

Zwei Schweizer Experten schmieden ein 3D-Bündnis

September 28, 2018September 24, 2018

„Wie ein Schweizer Uhrwerk“, sagt uns Daniel Broglie, Geschäftsführer der Chromos AG, als wir uns zum vereinbarten Telefonat melden. „Pünktlich, 14:00 Uhr!“ Unmittelbar spiegelt sich wieder, welchen Wert der Schweizer CEO – und in der Tat, vermutlich Schweizer Unternehmen generell – auf Präzision und Zeitplanung legt. Wie Broglie erklärt, ist das Bestreben Schweizer Firmen in nahezu allen Branchen, die Besten ihres Fachgebiets zu sein, immens.

Viele Schweizer Unternehmen neigen dazu, starke Forschungs- und Entwicklungseinrichtungen zu betreiben, und setzten zudem auf eine hohe Spezialisierung in ihrem Bereich – sie sind solz auf ihre Niche, ihre Spezialisierung. So gibt es die Werkstoffkompetenz, einhergehend damit, dass viele Unternehmen hoch-spezialisierte Werzeuge für die Automobil- und weitere traditionelle Kernbranchen herstellen. Broglie erklärt über die Schweizer Industrie: „Einerseits müssen wir an unsere Produktion denken. Andereseits darüber, wie wir uns für zukünftigen Erfolg anpassen können.“

Mit ihren Anfängen als Zulieferer für den 2D-Druck und als Händler von Tinte sah die in Zürich ansässige Chromos AG nicht gerade wie ein klarer Anwärter auf die Position eines Marktführers im Bereich des 3D-Druck aus. Doch die Philosophie des Unternehmens, Kunden zu helfen, ihr Geschäft umzuwandeln, hat der Firma durch ihre große 3D-Brille die Augen geöffnet, sozusagen.

„Wir helfen unseren Kunden, neue Arbeitswege zu finden – damit der Weg von konventionellen Arbeitsmethoden in die Zukunft gelingt. Es geht nicht allein um den Druck oder die Hardware, es hat etwas mit Veränderung zu tun,“ sagt Broglie. Es sind die fundierten Kentnisse über Wege, wie sich Geschäfte verändern, das starke Netzwerk an Partnerschaften und die stabilen Kontakte in der ganzen Schweiz, die die Grundlage für eine kraftvolle Zusammenarbeit im Bereich der additiven Fertigung schufen.

Als Zulieferer hat die Chromos AG eine Geschichte mit der in Bern ansässigen Form AG, Experten für 3D-Druck. Es erwies sich, dass die beiden Unternehmen jeweils Interesse an BigRep-Maschinen hatten. BigRep’s Verkaufsleiter EMEA & LATAM, Ingolf Nachtigall, brachte die beiden schließlich zusammen. Eine Zusammenarbeit wurde beschlossen – man fand, dass sich die Stärke der Form AG in der Anwendung und im Gebrauch der Maschinen sowie die Kundenberatung, Verkaufs- und Kundenbetreuungserfahrung (zur Verfügung gestellt von dem Dienstleistungsbereich Imsag) der Chromos AG gut ergänzten. „Wir waren überzeugt, dass das wirklich perfekt passt,“ sagt Broglie. „Wir können von einander profitieren und lernen.“

Die Chromos AG und Form AG führten ihre Kooperation weiter, indem sie Plattform3, ein auf 3D-Druck fokussiertes Unternehmen, gründeten. Dies berät Schweizer Firmen über den Gebrauch der grossformatigen BigRep-Technologie, um deren Produktionsprozesse zu verbessern. Die Form AG leistet in vielen Bereichen neuer Technologien Pionierarbeit, unter anderem auch im 3D-Modellieren. Kürzlich erst hat man an einem faszinierenden Werbeprojekt für das Samsung SSD 850 Pro, einem Speichermedium, mitgewirkt. Dafür hat das Unternehmen den Samsung-Roboter „Victo“ entworfen (Sehen Sie das Video hier) und auch ein maßstabsgetreues Exemplar auf dem BigRep ONE gedruckt.

Stefan Ingold, Geschäftsführer der Form AG, ist über die Partnerschaft mit Chromos und BigRep hocherfreut und glaubt, dass dies weitere Schweizer Unternehmen überzeugen kann, die unerlässliche 3D-Druck-Technologie so schnell wie möglich aufzunehmen. „Stelle sicher, am Puls des Geschehens zu sein und profitiere von den schier unbegrenzten Möglichkeiten des 3D-Drucks,“ sagt Ingold. „Beim 3D-Druck geht es auch um die Umsetzung von Visionen: die Technology nutzen, um Unvorhersehbares zu entwickeln, sich zu neuen Horizonten zu begeben, sich selbst neuzuerfinden und Kunden zu überraschen und zu inspirieren.”

Bildung ist ein wesentlicher Teil dessen, denn Investitionen in Technologien der additiven Fertigung sind langfristig und keine Modeerscheinung. Viele Schweizer Branchen hören gebannt zu, sind aber warscheinlich einfach noch nicht von den Vorteilen für ihr Geschäft überzeugt. BigRep ist in diesem Vorgang stolzer Partner der Chromos AG, der Form AG und deren Unternehmen Plattform3. „BigRep veröffentlicht coole Anwendungen, und wenn das unserer Industrie hilft das Potential zu sehen, dann ist das eine großartige Sache,“ sagt Broglie über die Quellen von BigRep, zum Beispiel Blog-Artikel, Videos und e-books über Anwendungsmöglichkeiten. „Wir spüren richtig, wie BigRep verstehen möchte, was die Kunden machen. Wir mögen auch ihren Ansatz der Partnerschaft.“

Unsere 3D-Drucker

3D Drucke weiterverarbeiten

Februar 15, 2023August 27, 2018

3D-Druck Nachbearbeitung: 16 Wege

Holen Sie mehr aus Ihren 3D-Drucken heraus - mit glatteren Oberflächen, verbesserten mechanischen Eigenschaften, einer verbesserten Ästhetik und mehr.

Verschaffen Sie sich hier einen Überblick über 14 Techniken zur Nachbearbeitung oder sehen Sie sich einige Beispiele aus der Praxis in diesem eBook und Webinar an:

Zum eBook + Webinar (EN)

Why 3D Print Post Processing Smooth Surface

OBERFLÄCHEN GLÄTTEN

Reduzieren Sie die Sichbarkeit der Druckschichten und verfeinern Sie die Oberflächen

Why 3D Print Post Processing Strengthen Parts

BAUTEILE VERSTÄRKEN

Verstärken Sie Ihre Bauteile für zusätzliche Festigkeit und Haltbarkeit

Why 3D Print Post Processing Add Functionality

FUNKTION ERWEITERN

Von UV- und Wetterbeständigkeit bis hin zu Leitfähigkeit und mehr

ÄSTHETISCH VEREDELN

Bearbeiten Sie das Oberflächenbild für optisch ansprechende Teile

Alle 3D-Drucke werden Schicht für Schicht hergestellt, was zu einer geriffelten Oberflächentextur führt, die bei niedrigeren Druckauflösungen stärker ausgeprägt ist. Wenn für Ihr Bauteil Stützstrukturen erforderlich sind, kann es an deren Kontaktpunkten zusätzliche Fehlstellen aufweisen. Diese Übersicht behandelt den ersten Schritt der Nachbearbeitung von Bauteilen, das Entfernen von Stützstrukturen, und die drei Kategorien der Nachbearbeitung: Subtraktiv, Additiv und Materialveränderung.

Entfernen von Support-Material

Sofern Ihr Bauteil nicht für den 3D-Druck ohne Support-Material optimiert ist, werden Sie wahrscheinlich mit Stützstrukturen drucken. Diese lassen sich in der Regel leicht abtrennen, aber selbst gut gestaltete Stützen hinterlassen Unebenheiten an den Stellen, an denen sie zuvor mit dem Bauteil verbunden waren. Um diese Bereiche zu glätten, empfiehlt es sich, das gesamte Bauteil mit einer der unten beschriebenen Methoden nachzubearbeiten.

Mit einem 3D-Drucker mit zwei Extrudern können Sie lösliche Stützstrukturen drucken, die sich in Wasser auflösen und keine Spuren auf Ihrem Bauteil hinterlassen. Sie sind besonders nützlich, wenn eine Nachbearbeitung sonst nicht notwendig ist.

3D Print Post Processing Support Removal

3D Print Post Processing Methods: Subtractive

SUBTRAKTIVE NACHBEARBEITUNG

Breiteste Bereich ist die subtraktive 3D-Druck-Nachbearbeitung, bei der Material von der Werkstückoberfläche entfernt wird, um diese gleichmäßiger und glatter zu machen.

3D Print Post Processing Methods: Additive

ADDITIVE
NACHBEARBEITUNG

Bei der additiven Nachbearbeitung wird zusätzliches Material direkt auf gedruckte Bauteile aufgebracht. Additive Verfahren sind hocheffizient, um Werkstücke zu glätten und gleichzeitig die Festigkeit zu erhöhen und andere mechanische Eigenschaften hinzuzufügen.

VERÄNDERUNG DER STOFFEIGENSCHAFT

Bei der Nachbearbeitung wird weder Material entfernt noch hinzugefügt. Durch Material-Verlagerung werden die Moleküle eines 3D-Drucks umverteilt. Durch thermische und chemische Behandlungen werden Glattere und festere Bauteile erreicht.

Subtraktive Nachbearbeitungsmethoden

Die wahrscheinlich häufigste Form des Post-Processing ist die subtraktive Nachbearbeitung, bei der ein Teil des Materials vom Werkstück entfernt wird. Normalerweise geschieht dies in Form von Schleifen oder Polieren eines Bauteils, aber es gibt eine Vielzahl anderer Methoden, wie z. B. Trommelschleifen, Fräsen oder Sandstrahlen.

Schleifen & Polieren

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Sowohl beim Schleifen als auch beim Polieren werden Oberflächenschichten durch Reibung mit einem abrasiven Material entfernt. Für das Schleifen werden gröberes Schleifpapier und Schleifwerkzeuge benötigt, während beim Polieren feineres Schleifpapier, Stahlwolle, Polierpaste oder Lappen verwendet werden können.

Durch das Schleifen werden größere Unebenheiten wie Trägerreste oder Druckunregelmäßigkeiten entfernt und die Sichtbarkeit von Druckschichten verringert. Der Schleifvorgang hinterlässt eine körnige, wenn auch gleichmäßigere Oberflächentextur, und sehr grobes Schleifpapier hinterlässt Oberflächenkratzer. Das Polieren des Werkstücks nach dem Schleifen erzeugt eine noch glattere Oberfläche.

Einfachheit und niedrige Kosten machen Schleifen und Polieren zu den gebräuchlichsten Methoden der Nachbearbeitung, aber beide erfordern Arbeit, die bei größeren Bauteilen und Chargen zeitaufwendig ist. Diese Methoden eignen sich möglicherweise nicht für Werkstücke mit schwer zugänglichen Hohlräumen.

3d-print-post-processing-sanding-polishing

Trommelschleifen

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Eine Trommelmaschine besteht aus einer vibrierenden Wanne, die eine Schmierflüssigkeit und Schleifmittel enthält. Dabei handelt es sich um spezielle Steine, die Objekte entsprechend ihrer Größe, Form und Härte abschleifen, während sie zusammen taumeln. Ein 3D-gedrucktes Bauteil wird einfach zusammen mit den Schleifsteinen für eine bestimmte Zeit in einen rotierenden Bottich gelegt. Es ist ein gewisses Fachwissen erforderlich, um die Werkstücke mit dem richtigen Schleifmittel und der richtigen Bearbeitungszeit zu kombinieren, aber wenn es richtig gemacht wird, ist es sehr effektiv, um gleichmäßige Oberflächen zu erzeugen.

Das Trommelschleifen ist ein weitgehend automatisches subtraktives Verfahren, mit dem mehrere Bauteile gleichzeitig nachbearbeitet werden können, was für die Glättung von Bauteilchargen nützlich ist. Trommelmaschinen gibt es in verschiedenen Größen, sodass auch größere Werkstücke bearbeitet werden können. Da das Schleifmittel ständig in Kontakt mit dem Bauteil ist, benötigen größere Werkstücke keine längere Bearbeitungszeit, sondern nur größere Maschinen mit der entsprechenden Menge an Schleifmittel. Allerdings können bei komplexen Formen Details verloren gehen und scharfe Kanten können durch das Trommelschleifen leicht abgerundet werden.

Sandstrahlen

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Sandstrahlen ist eine subtraktive Nachbearbeitungsmethode, bei der abrasives Material mit hohem Druck auf 3D-gedruckte Bauteile gesprüht wird. Bei großen Werkstücken kann dies in einer offenen Umgebung erfolgen, aber kleinere Teile werden normalerweise in einer Sicherheitskammer bearbeitet, die das Strahlmittel auffängt und wiederverwendet. Wie bei anderen Schleifverfahren gibt es eine Reihe von Körnungen, die je nach Teilegeometrie und gewünschter Oberfläche ausgewählt werden müssen. Sand ist ein häufig verwendetes Schleifmaterial, aber auch andere kleine grobe Objekte wie Kunststoffkugeln können für unterschiedliche Ergebnisse verwendet werden.

Da das Strahlmittel kleiner ist als beim Trommeln, ist das Strahlen bei sehr rauen Oberflächen oder hohen Schichthöhen weniger effektiv. Bei dieser Methode werden nur Oberflächen behandelt, die vom Strahlgutstrom erreicht werden können, daher können komplexe Geometrien und Hohlräume möglicherweise nicht bearbeitet werden. Außerdem kann das Strahlwerkzeug nur kleine Bereiche auf einmal bearbeiten, daher kann diese Methode langsamer sein und es ist schwierig, mehrere Bauteile gleichzeitig zu bearbeiten.

3d-print-post-processing-abrasive-blasting-sand-blasting

CNC-Fräsen

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SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

CNC-Fräsen ist eigentlich die Umkehrung des 3D-Drucks - es verwendet einen computergesteuerten Fräser, der sich in drei Achsen bewegt (und manchmal auch dreht), um die gewünschte Geometrie herauszuschneiden. Wie 3D-Drucker verwendet die Fräse "G-Code", um die Bewegungen des Werkzeugs zu programmieren, in diesem Fall ein Fräswerkzeug anstelle eines Filament-Extruders.

Während die CNC-Bearbeitung als hochpräzise von 0,005" bis 0,00005" gilt, kann sie bestimmte Geometrien nicht herstellen und verschwendet oft Material. Umgekehrt kann der großformatige 3D-Druck nicht die gleiche Genauigkeit erreichen, kann aber viel komplexere Geometrien herstellen und verschwendet sehr wenig Material.

Es ist in der Regel weder zeit- noch kosteneffektiv, die gesamte Oberfläche eines 3D-gedruckten Bauteils zu fräsen, und es kann schwierig sein, das Fräswerkzeug auf die Druckposition zu kalibrieren. Aber obwohl diese beiden Produktionsmethoden scheinbar im Widerspruch zueinander stehen, gibt es einige Situationen, in denen sie zusammen verwendet werden können. Wenn ein Teil eines 3D-gedruckten Bauteils extrem glatt oder genau sein muss, kann dieser spezielle Bereich gefräst werden. Alternativ können Hersteller Material einsparen, indem sie ein Teil in einem groben Zustand 3D-drucken, bevor sie es in hoher Genauigkeit fräsen.

Tauchen im chemischen Bad

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Bei diesem Prozess wird das Werkstück in ein chemisches Bad eingetaucht, das die einen kleinen Teil der Oberfläche abträgt. Der Prozess beinhaltet ätzende Materialien wie Lauge, Natriumhydroxid oder Dichlormethan und sollte nur von Fachleuten mit den erforderlichen Sicherheitsvorkehrungen durchgeführt werden. Die Wahl der geeigneten Chemikalie hängt ganz vom Material des 3D-Drucks ab, da die Chemikalie abrasiv auf das Druckmaterial wirken muss.

Es ist etwas Fachwissen erforderlich, um zu bestimmen, wie lange Bauteile eingetaucht bleiben sollten: zu kurz und das Bauteil wird nicht ausreichend glatt, zu lang und die komplette Oberfläche könnte aufgelöst werden. Normalerweise wird das eingetauchte Werkstück vorsichtig bewegt, um das chemische Bad zu aktivieren und eventuelle Luftblasen zu entfernen.

Das Verfahren ist ideal für komplexe Geometrien, da das chemische Bad alle Oberflächen der eingetauchten Bauteile gleichzeitig behandelt. Die Größe des Chemikalientauchbehälters begrenzt einstrprechend die Abmessungen der behandelbaren Bauteile.

3D Print Post Processing Chemical Dipping Acetone

Additive Nachbearbeitungsmethoden

Die additive Nachbearbeitung bringt zusätzliches Material direkt auf gedruckte Werkstücke auf und ist hocheffizient, um Bauteile zu glätten und gleichzeitig die Oberflächen-Festigkeit zu erhöhen oder andere andere mechanische Eigenschaften hinzuzufügen. Es gibt ein breites Spektrum an Methoden vom Füllenüber das Grundieren, Beschichten und mehr.

Spachteln

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Beim Spachteln wird eine dicke Paste, die Spachtelmasse, verwendet, um Kerben wie die winzigen Lücken zwischen den Schichten eines 3D-Drucks aufzufüllen. Es wird in der Regel als erster Schritt vor dem Schleifen oder dem Aufbringen zusätzlicher Schichten verwendet. Es gibt eine große Auswahl an Spachtelmassen, von Pasten bis zu Sprays aus verschiedensten Materialien, von leichtem Spachtel bis zu 2-Komponenten-Harzen.

Spachtelmassen, wie Holzspachtel oder Haushaltsspachtel, sind in der Regel die zugänglichste Option. Sie werden einfach auf die Oberfläche des Werkstücks aufgetragen und können durch leichtes Schleifen geglättet werden. Sprühspachtel sind einfach aufzutragen, bieten aber nur eine dünne Oberflächenabdeckung, was zu einer raueren Beschichtung führt. Robustere, aber anspruchsvollere Optionen sind Harzspachtel, die mit einer von zwei Methoden ausgehärtet werden müssen: Mischen mit einem Härter oder UV-Belichtung. Harze sind mit verschiedenen Viskositäten, Aushärtungsgeschwindigkeiten und erweiterten Eigenschaften wie UV- und Hitzebeständigkeit erhältlich. Für einige UV-gehärtete Harzspachtel kann es ausreichen, die Bauteile in der Sonne liegen zu lassen, aber für andere ist eine spezielle UV-Kammer erforderlich.

Verwenden Sie bei der Verarbeitung jeglicher Art von Harz Handschuhe und sorgen Sie für eine gute Belüftung des Arbeitsraums. Vergewissern Sie sich, dass Sie mit den Anforderungen Ihres Spachtelmaterials oder Ihrer Beschichtung vertraut sind, bevor Sie es auf ein Bauteil auftragen, da dies den Zeit- oder Geräteaufwand für die Nachbearbeitung drastisch verändern kann.

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Für einige UV-härtende Spachtelmassen kann es ausreichen, die Teile in der Sonne liegen zu lassen, für andere wird eine spezielle UV-Kammer benötigt.

Vergewissern Sie sich, dass Sie mit den Anforderungen Ihres Spachtelmaterials oder Ihrer Beschichtung vertraut sind, bevor Sie es auf ein Bauteil auftragen, da dies den Zeit- oder Geräteaufwand für die Nachbearbeitung drastisch verändern kann.

Grundieren

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Grundierungen bereiten 3D-gedruckte Bauteile für das Aufbringen nachfolgender Schichten vor, indem sie die Oberfläche für eine bessere Haftung vorbehandeln. Sie sind weit weniger zähflüssig als Spachtelmassen und können nur sehr kleine Unebenheiten der Oberfläche glätten, sodass ihre Hauptfunktion die Vorbereitung der Haftfläche ist. Grundierungen sind zum Sprühen oder für den Pinselauftrag erhältlich, wobei Sprühgrundierungen eine gleichmäßigere Beschichtung erzeugen können.

Um ein Werkstück möglichst effektiv zu grundieren, sollten die Unebenheiten und Schichtkerben zunächst durch andere Nachbearbeitungsmethoden wie Schleifen oder Spachteln reduziert werden. Stellen Sie sicher, dass Ihre Grundierung für die Kunststoffhaftung ausgelegt und für weitere Materialien, die Sie später auftragen möchten, geeignet ist.

Pinselauftragsverfahren

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Flüssige Beschichtungen bestehen aus den verschiedensten Materialien wie Farbe, Lack, Harz oder sogar Kunststoff. Die Pinselbeschichtung ist der einfachste Weg, um einzelne oder kleine Chargen von 3D-Druckteilen zu glätten. Die Oberflächenglätte kann zwar aufgrund von Pinselstrichen uneinheitlich sein, aber die Auswahl eines Materials mit der richtigen Viskosität kann diese Unregelmäßigkeiten vermeiden.

Für eine robuste und glatte Oberfläche verwenden Sie ein 2-Komponenten-Harz, das eine Mischung aus Harz und einem Härter ist. Bei der Kombination entsteht eine exotherme chemische Reaktion, die das Harz in einer bestimmten Zeit aushärtet. Es gibt eine riesige Auswahl an Harzprodukten für eine Vielzahl von Anwendungen: Harze für dünne Oberflächen, Gießharze für größere Volumina, schnell und langsam härtende Harze und Harze mit Zusätzen (wie z. B. Aluminium) für zusätzliche Funktionen wie Temperatur-, UV- oder Chemikalienbeständigkeit.

Um beim Pinselauftrag eine möglichst glatte Oberfläche zu erzielen, verwenden Sie ein Harz mit einer geeigneten Viskosität, die Pinselstriche ausgleicht, ohne dass Material vom Bauteil abtropft. Es gibt Harzprodukte, die speziell für 3D-Drucke geeignet sind und sehr glatte Oberflächen nach einem Arbeitsgang erzielen können.

Beim Streichen anderer Materialien wie Farbe oder Lack kann es schwieriger sein, Pinselstriche zu vermeiden, aber viele Beschichtungen können nach dem Trocknen geschliffen werden, um eine glattere Oberfläche zu erhalten. Es ist auch möglich, eine zusätzliche Beschichtung aus einem anderen Material, z. B. 2K-Harz, aufzutragen, um ein glatteres Endergebnis zu erzielen.

Sprühbeschichtung

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SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Als breit gefächerte und skalierbare Nachbearbeitungstechnik bietet die Sprühbeschichtung eine Reihe von praktikablen Methoden, die von Heimwerkerprojekten bis hin zur Automatisierung im industriellen Maßstab reichen. Sprühbeschichtungen sind in einer Vielzahl von Materialien wie Farben, Lacken, Harzen, Kunststoffen und Gummis erhältlich, um nur einige zu nennen.

Der einfache Ansatz für Heimwerkerprojekte ist eine Sprühdose, mit der Lack aufgetragen wird. Da diese Methode in der Regel zu einer minimalen Oberflächenglättung führt, wird empfohlen, das Bauteil zunächst zu schleifen und mehrere Schichten aufzutragen. Das Auftragen einer Sprühgrundierung kann dazu beitragen, dass die Beschichtung besser auf dem Werkstück haftet. Sprühfarbe kann für ästhetische Verbesserungen verwendet werden und Sprühlack kann die Oberfläche vor Abplatzungen, Verschleiß und UV-Schäden schützen.

Bei großvolumigen oder industriellen Anwendungen kann ein Roboterarm, der mit einem Sprühwerkzeugkopf ausgestattet ist, eine breite Palette von Beschichtungen auf ein 3D-gedrucktes Bauteil auftragen. Die Anwendung erfolgt typischerweise in einer Kabine mit einem entsprechenden Luftfilter. Diese Methode ermöglicht eine größere Auswahl an Materialien, einschließlich 2K-Sprühbeschichtungen, Grundierungen, Lacken und mehr, und führt zu einer höheren Auftragspräzision und -gleichmäßigkeit. Ein Roboterarm beschleunigt die Bearbeitungszeit und macht die Nachbearbeitung von hohen Stückzahlen auf industriellem Niveau möglich.

Die Sprühbeschichtung eignet sich am besten für die Veredelung großer Werkstücke, im Gegensatz zu anderen additiven Methoden wie Tauchen, Folieren oder Pulverbeschichten. Die letzteren Methoden erfordern alle eine Maschine oder Wanne, die das gesamte Bauteil aufnehmen kann, während die Sprühbeschichtung nur durch die Größe des Raums begrenzt ist, in dem sie durchgeführt wird.

Folieren

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Beim Folieren oder Vinyl Wrapping wird eine Klebefolie aus Metall oder Kunststoff auf ein Objekt aufgebracht. Allgemein bekannt für die Ummantelung von Fahrzeugen, kann Vinyl Wrapping mit einem geeigneten Material auch auf 3D-gedruckte Objekte aufgebracht werden. Je nach Material kann die Folie die Hitze- und Belastungsbeständigkeit erhöhen, wird aber oft auch zur ästhetischen Aufwertung wie Glättung und Oberflächenqualität eingesetzt.

Die Schwierigkeit dieser Nachbearbeitungsmethode hängt von der Größe und Komplexität Ihres Bauteils ab. Eine einfache Geometrie, wie z. B. die leicht gewölbte Seitenwand eines Fahrzeugs, ist relativ einfach zu folieren, aber komplexe Formen sind schwieriger und teilweise unmöglich zu folieren.

Das Wrapping ist besonders geeignet, um detaillierte Oberflächendesigns auf 3D-gedruckte Bauteile aufzubringen. Klebefolien gibt es in einer großen Auswahl an Farben und Mustern sowie in individuell gedruckten Designs. Die Folie kann von Hand aufgetragen werden, wobei das Material über die Objekte gespannt wird, um sicherzustellen, dass keine Unvollkommenheiten wie Luftblasen zurückbleiben. Oft werden dabei Heißluftpistolen verwendet, um das Aufbringen zu erleichtern und Fehlstellen zu vermeiden. Bei der Vakuumfolierung wird der Prozess automatisiert, um schnellere und präzisere Ergebnisse zu erzielen und sicherzustellen, dass sich das Material so perfekt wie möglich um das Werkstück wickelt.

Das Folieren ist in der Regel nicht für komplexe Bauteile geeignet, da die Folie nur sehr schwer gleichmäßig und innerhalb von Hohlräumen aufgebracht werden kann.

Die Schwierigkeit bei der Folierung hängt von der Größe und Komplexität Ihres Bauteils ab. Eine glatte Oberfläche - wie die Seitenverkleidung eines Fahrzeugs - sollte einigermaßen einfach zu folieren sein, aber komplexe Formen werden exponentiell schwieriger.

Tauchbeschichtung

3D Print Post Processing Dipping Coating

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Bei der Tauchbeschichtung wird ein Werkstück in eine Wanne mit Material wie Farbe, Harz, Gummi usw. eingetaucht und nach einer bestimmten Zeit wieder herausgenommen, wodurch eine gleichmäßige Verteilung auf der Oberfläche entsteht. Das Bauteil kann mehrmals getaucht werden, um eine dickere Beschichtung und eine glattere Oberfläche zu erhalten. Das Eintauchen kann zur ästhetischen Veredelung und zur Funktionsverbesserung verwendet werden, wie z. B. zur Erhöhung der Festigkeit und Beständigkeit gegen Hitze, Chemikalien, Wetter usw.

Der typische Tauchprozess besteht aus fünf Stufen:

Eintauchen: Das 3D-gedruckte Bauteil wird mit konstanter Geschwindigkeit in eine Wanne mit Material eingetaucht.
Tauchen: Das Bauteil bleibt für eine bestimmte Zeit eingetaucht, damit die Beschichtung anhaften kann.
Abscheidung: Das Bauteil wird mit einer konstanten Geschwindigkeit entnommen, während eine dünne Schicht des Materials auf dem Bauteil verbleibt.
Abtropfen: Überschüssiges Material tropft von der Oberfläche des Bauteils zurück in die Wanne.
Verdunstung: Wenn die Beschichtung aushärtet, verdampft das Lösungsmittel aus dem Material und hinterlässt eine feste Beschichtung.

Der Wassertransferdruck ist eine spezielle Methode zum Aufbringen detaillierter Designs auf ein Bauteil. Das Werkstück wird in eine Wanne mit sauberem Wasser getaucht, auf dessen Oberfläche eine Materialschicht schwimmt, in der Regel eine wasserlösliche Druckfolie oder eine Farbe auf Ölbasis. Wenn das Bauteil die schwimmende Schicht durchläuft, haftet die Folie oder Farbe an der Oberfläche des Bauteils. Die Oberflächenspannung des Wassers sorgt dafür, dass sich der Film um jede Form wölbt. Die besten Ergebnisse werden bei Werkstücken mit leicht gekrümmten Geometrien erzielt.

Die Tauchbeschichtung eignet sich für komplexe Geometrien und erfordert Fachwissen über das verwendete Beschichtungsmaterial. Die Größe der Wanne bestimmt die Dimension der behandelbaren Werkstücke. Große Bauteile sind möglicherweise nicht machbar, obwohl eine Serienverarbeitung für kleinere Bauteile möglich ist.

Plattieren

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Das Plattieren bzw. die Metallbeschichtung ist ein chemischer Prozess, bei dem eine Metallschicht auf ein 3D-gedrucktes Bauteil aufgebracht wird. Es ist eine effektive Methode, um 3D-gedruckte Objekte mit hoher Hitze-, Stoß-, Witterungs- und Chemikalienbeständigkeit zu erstellen oder um leitfähige Werkstücke zu erzeugen.

Der erste Schritt bei der Metallbeschichtung von Kunststoffteilen ist die "stromlose Beschichtung", bei der die Oberfläche des Drucks "metallisiert" wird, um sie für die richtige Metallbeschichtung vorzubereiten. Dieser Prozess reicht von speziellen Metallfarben, die einfach auf das Werkstück gestrichen oder gesprüht werden, bis hin zu industriellen Verfahren, die zahlreiche Schritte zum Reinigen, Ätzen, Neutralisieren, Aktivieren usw. umfassen. Typischerweise besteht diese erste Schicht aus Kupfer oder Nickel, aber auch Silber und Gold sind möglich.

Im zweiten Schritt der Metallbeschichtung wird der metallisierte 3D-Druck für einige Zeit in ein Bad getaucht, um eine breite Palette von Metallen wie Zinn, Platin, Palladium, Rhodium und sogar Chrom abzuscheiden. Bei der Galvanisierung wird das Bauteil in ein elektrotlytisches Bad gelegt, das eine dünne Metallschicht von 1 - 50 Mikrometer Dicke abscheidet. Anoden- und Kathoden-Ionen durchströmen die Flüssigkeit und haften in mikroskopisch feinen Schichten am Werkstück. Zusätzliche Metallisierungsprozesse können die metallische Oberflächendicke aufbauen oder ein anderes Metall abscheiden.

Bei der Verwendung einer Metallsäurelösung werden die Bauteile je nach gewünschter Schichtdicke für eine bestimmte Dauer in die flüssige Lösung getaucht. Durch eine chemische Reaktion werden die Metallionen angezogen und haften an der Oberfläche des Werkstücks. Nach dem Herausnehmen aus dem Bad kann das Bauteil eine Schutzschicht erhalten, um Oxidation, Korrosion oder Anlaufen zu verhindern. Eine Wärmebehandlung kann verwendet werden, um die Haftung der Metallschicht zu verstärken und Sprödigkeit zu verhindern.

Die Metallbeschichtung eignet sich in der Regel gut für komplexe Bauteile und kann eine Reihe von Oberflächenqualitäten, Glattheit und mechanischen Verbesserungen erzeugen. Der Prozess erfordert jedoch viele Schritte und Fachwissen.

Pulverbeschichtung

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Bei der Pulverbeschichtung wird ein Bauteil innerhalb einer Wolke aus pulverförmigem Kunststoff erhitzt und gedreht. Wenn die Pulvermischung auf das erhitzte Werkstück trifft, schmilzt sie an der Oberfläche und bildet eine feine Beschichtung. Aufgrund der Oberflächenspannung beim Rotieren bildet das anhaftende Pulver eine homogene, porenfreie Schicht mit einer Dicke von etwa 400 Mikrometern. Die Oberfläche ist typischerweise nicht glänzend, sondern hat eine feine matte Textur, die durch die Partikelgröße der Kunststoffwolke verursacht wird, typischerweise 2-50 Mikrometer.

Die Pulverbeschichtung ist eine gängige Methode zum Schutz großer Metallteile, die jedoch bei 3D-Drucken nur schwer zu erreichen ist. Bei der traditionellen Pulverbeschichtung werden die Metallteile Temperaturen von bis zu 200 °C ausgesetzt, aber die geringere Temperaturbeständigkeit der meisten 3D-gedruckten Kunststoffe schränkt die Verwendung dieser Nachbearbeitungsmethode stark ein. Wenn möglich, ist die Pulverbeschichtung hocheffizient für die Serienproduktion mit gleichmäßigen Oberflächen, wobei Hohlräume schwierig nachzubearbeiten sein können.

Veränderung der Stoffeigenschaft bei 3D-Drucken

Bei dieser Nachbearbeitung wird weder Material entfernt noch hinzugefügt. Durch die Veränderung der Stoffeigenschaften werden die Moleküle eines 3D-Drucks umverteilt. Durch thermische und chemische Behandlungen werden glattere und festere Bauteile erreicht.

Lokales Schmelzen

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Lokales Schmelzen ist eine einfache Möglichkeit, das Auftreten von Oberflächenunebenheiten zu reduzieren, die beim 3D-Druck, durch das Entfernen von Stützen oder abrasive Nachbearbeitungen wie Schleifen entstanden sind. Schleifspuren sind besonders auf dunkel gefärbten 3D-Drucken sichtbar.

Führen Sie mit einer Heißluftpistole für kurze Zeit heiße Luft über den zu behandelnden Bereich und halten Sie dabei die Heißluftpistole 10-20 cm vom Bauteil entfernt. Innerhalb von Sekunden wird die Oberfläche schmelzen und der ursprünglichen Druckqualität ähneln. Eine Heißluftpistole kann auch Fäden von Verfahrbewegungen während des Drucks entfernen. Mit der gleichen Methode wie oben beschrieben, werden die Fäden geschmolzen und geschrumpft. Wenn die Fäden groß sind, können kleine Reste am Werkstück haften bleiben, die sich aber oft leicht durch Abbürsten oder Abschneiden entfernen lassen.

Diese Methode ist nicht für tiefe Kratzer geeignet, sindern ist nur bei leicht rauen Oberflächen wirksam. Außerdem kann das Bauteil leicht verformt werden. Achten Sie daher darauf, die Zeit zu begrenzen, in der ein Bereich erhitzt wird. Die besten Ergebnisse werden erzielt, wenn man einige Sekunden lang mit heißer Luft über die Oberfläche fährt. Lokales Schmelzen ist nicht als einzige Nachbearbeitungsmethode geeignet, ist aber für die Glättung kleiner Defekte und Kratzer einfach und effektiv.

Wärmebehandlung

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Bei der Wärmebehandlung wird ein 3D-gedrucktes Bauteil erhitzt, um seine Molekularstruktur neu zu ordnen, was zu stärkeren Bauteilen führt, die weniger anfällig für Verformungen sind. Unbehandelte 3D-Drucke haben eine amorphe Molekularstruktur, was bedeutet, dass die Moleküle ungeordnet und schwächer sind. Da der extrudierte Kunststoff ein schlechter Wärmeleiter ist, kühlt er während des Druckvorgangs schnell und ungleichmäßig ab, was zu inneren Spannungen führt, insbesondere zwischen den Druckschichten. Diese Spannungspunkte sind besonders anfällig für Brüche.

Um das Werkstück auf molekularer Ebene zu verfestigen, wird es auf seine Glasübergangstemperatur, jedoch unterhalb seines Schmelzpunktes, erhitzt. Das Erreichen der Glasübergangstemperatur ermöglicht es den Molekülen, sich in eine teilkristalline Struktur umzuverteilen, ohne das Bauteil so weit zu schmelzen, dass es sich verformt. Die Glasübergangs- und Schmelztemperaturen variieren von Material zu Material und es ist eine gewisse Erfahrung erforderlich, um die Werkstücke für die richtige Zeit auf die richtige Temperatur zu erhitzen. 3D-Drucke schrumpfen während der Wärmebehandlung, was durch entsprechende Vergrößerung der ursprünglichen Druckabmessungen korrigiert werden kann.

Glätten mit Lösungsmitteldämpfen (Vapor Smoothing)

SCHWIERIGKEITSGRAD
OBERFLÄCHENQUALITÄT

Vapor Smoothing ist ein chemisches Verfahren zum Glätten von 3D-Drucken, bei dem die Bauteile in einer geschlossenen Kammer Lösungsmitteldämpfen ausgesetzt werden. Ähnlich wie beim Tauchen im chemische Bad muss das richtige Lösungsmittel in Übereinstimmung mit dem 3D-Druckmaterial verwendet werden. Die Lösungsmittelwolke löst die Oberfläche des Drucks auf, während die Oberflächenspannung das gelöste Material umverteilt, was zu einem glatteren Ergebnis führt. Im Gegensatz zum chemischen Eintauchen wird kein Material vom Werkstück entfernt.

Lösungsmittel können entweder in einen gasförmigen Zustand erhitzt oder durch Ultraschallvernebelung verdampft werden. Der 3D-Druck wird den verdampften Lösungsmitteln eine bestimmte Zeit lang ausgesetzt: zu kurz und das Teil wird nicht ausreichend geglättet, zu lang und das Teil kann sich verformen und spröde werden. Die meisten geeigneten Lösungsmittel sind ätzend und brennbar und erfordern daher ein extremes Maß an Vorsicht, eine angemessene chemische Eindämmung und Entsorgung, und sollten nur von qualifizierten Personen angewendet werden.

Viele Geräte sind für den Einsatz mit einer Vielzahl von Lösungsmitteln erhältlich, die für unterschiedliche Druckmaterialien geeignet sind. Diese Maschinen machen den Prozess automatisiert und viel sicherer, aber die meisten können aufgrund der begrenzten Abmessungen der Kammer nur kleinere Bauteile behandeln.

3D Print Post Processing Vapor Smoothing

Post-Processing eBook und Webinar

Für Beispiele aus der industriellen Praxis können Sie unser kostenloses eBook Nachbearbeitung für FFF-Drucke herunterladen und dieses Webinar über Nachbearbeitungstechniken ansehen.

Das eBook befasst sich mit den drei Arten von FFF-Nachbearbeitungstechniken: 1) Materialabtrag, 2) Materialzugabe und 3) Veränderung der Stoffeigenschaften. Erfahren Sie außerdem mehr darüber, wie verschiedene Techniken wie hochauflösendes Trommelschleifen, Harzbeschichtung und Aluminiumbeschichtung 3D-gedruckte Teile verwandeln.

Zum eBook + Webinar (EN)

BigRep bringt Highspeed-Filament Pro HS auf den Markt

September 28, 2018Juni 13, 2017

BigRep Filament Pro HS reduziert Druckzeit um bis zu 50 Prozent
keine Maschinen-Modifikation notwendig
Ideal für großformatige Objekte und Prototypen

Kosteneffizient zu produzieren, ist in Zeiten von Smart Production essenziell. Mit Pro HS bringt das Berliner Technologie-Start-up BigRep ein bisher einzigartiges Druck-Filament auf den Markt. Das innovative Material reduziert die Herstellungszeiten im 3D-Druck um bis zu 50 Prozent und macht Additive Fertigung für Unternehmen dadurch deutlich zeit- und kostensparender.

Das BigRep Filament Pro HS ist neben dem hochtemperatur-resistenten Filament Pro HT bereits das zweite Produkt der „ Industrial Filament “-Linie von BigRep. Die mechanischen Eigenschaften und auch die Druckbarkeit von Pro HS ähneln denen von PLA, allerdings ist das Material etwas robuster und besitzt eine doppelt so hohe Fließfähigkeit. Die Produktion des nicht-ölbasierten Biopolymers ist außerdem deutlich umweltverträglicher als die von ABS-Kunststoffen. Die Rohstoffe stammen aus nachhaltigen und erneuerbaren Ressourcen.

Pro HS kann in verschiedenen Industriebereichen eingesetzt werden, eignet sich aber besonders für den Druck großformatiger Objekte und von Prototypen. „Mit dem BigRep Filament Pro HS haben wir ein vielseitig einsetzbares Material entwickelt. Neben der deutlich reduzierten Druckzeit ist ein wesentlicher Vorteil des Produkts, dass Maschinen für die Anwendung nicht modifiziert werden müssen. Es lässt sich sowohl auf neuen als auch auf älteren BigRep-Modellen problemlos nutzen. Insbesondere im Zusammenspiel mit unseren Großformat-Druckern BigRep ONE und BigRep STUDIO bieten wir unseren Kunden somit eine flexible Komplettlösung für die unterschiedlichsten Anforderungen“, erläutert René Gurka, CEO der BigRep GmbH.

BigRep Filament Pro HS gibt es in den neutralen Farben Natur und Basalt. Beide Farben sind bereits nach dem Extrudieren matt und verleihen den Objekten eine edle Optik – auch bei großen Schichthöhen. Auf Kundenwunsch kann die Farbe angepasst werden.
Erhältlich ist das BigRep Filament Pro HS ab sofort in den drei Spulengrößen 2,5 kg, 4,5 kg und 8 kg in 2,85 mm Durchmesser im BigRep-Onlineshop.

BigRep Pro HS Filament - technische Daten:

Material: BioPolymer
Dichte: 1.4 g / cm³
Durchmesser: 2.85 mm
Empfohlene Drucktemperatur: 170 - 210 ° C
Heizbett: 0 - 60 ° C
Wärmeformbeständigkeit (ISO 75): 48 ° C
Zugfestigkeit (ISO 527): 43 MPa
Schlagzähigkeit (ISO 179): 59 KJ / m²
Biegemodul (ISO 178): 3500 MPa

Über BigRep:

BigRep ist ein Technologie-Start-up mit Hauptsitz in Berlin und Büros in New York und Singapur. Zu den wegweisenden Entwicklungen des 2014 gegründeten Unternehmens gehört der BigRep ONE, der durch den kleineren BigRep STUDIO ergänzt wird. Interdisziplinarität und fundierte Erfahrungen auf dem Gebiet der Additiven Fertigung charakterisieren das inzwischen auf mehr als 60 Mitarbeiter angewachsene multinationale Team von BigRep. Neben neuen Produkten konzentriert sich das Kreuzberger Unternehmen inzwischen auf Komplettlösungen für industrielle Kunden in Form von integrierten additiven Manufacturing-Systemen. Ein Beispiel ist das im Herbst 2016 vorgestellte TNO-Projekt. Zielsetzung des hochinnovativen Maschinenbau-Unternehmens: Design, Prototyping sowie die industrielle Fertigung weltweit von Grund auf zu revolutionieren. BigRep will sich innerhalb der kommenden fünf Jahre zum international führenden Anbieter von additiven Manufacturing-Systemen entwickeln.

Für weitere Informationen sowie Bild- und Videomaterial wenden Sie sich bitte an:

Maik Dobberack
PR & Kommunikation
BigRep GmbH
T +49 30 208 4826-38
E [email protected]

Weitere Informationen:

Web www.bigrep.com
Facebook www.facebook.com/BigRep
Twitter www.twitter.com/BigRep

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Weltpremieren aus den BigRep-­3D‐Druckern: innovative Prototypen für E­‐Mobilität und Automation eröffnen neue Dimension für Additive Fertigung.